Полный цикл испытаний для каждой новой детали, напечатанной на 3D-принтере, затягивает её выход в серию. Центр аддитивных технологий предложил использовать единую доказательную базу для изделий из одного материала — это сократит объём повторных испытаний и ускорит сертификацию. Для неответственных деталей достаточно средних значений прочности, как для литейных сплавов. Предложения озвучены на форуме АТЛаС в Москве.
Как сообщили в Центре аддитивных технологий (входит в Объединённую двигателестроительную корпорацию Госкорпорации Ростех), предложение прозвучало в ходе панельных дискуссий форума АТЛаС.
Почему сертификация тормозит 3D-печать
При традиционном производстве сначала получают заготовку детали, характеристики материала которой определяют по результатам испытаний стандартных образцов. При 3D-печати металлический порошок сразу превращается в деталь, поэтому свойства материала необходимо подтверждать для каждого нового типа изделия перед запуском в серийное производство. Для этого проводят испытания на растяжение, определяют длительную прочность, ползучесть и коррозионную стойкость. Полный комплекс увеличивает сроки подготовки новой детали к серийному производству.
Что предлагает ЦАТ
ЦАТ предлагает при разработке и сертификации разных элементов двигателей, созданных из одного материала, использовать единую доказательную базу — брать за основу результаты испытаний образца одной детали. Это обусловлено тем, что свойства у всех элементов будут одинаковы. Такой подход позволит не повторять полный комплекс испытаний для каждого нового изделия, если соблюдены единые требования к оборудованию и параметрам печати.
Что говорят в ЦАТ
Начальник центральной измерительной лаборатории ЦАТ Роман Малинин отметил, что определение расчётных характеристик аддитивного материала возможно по результатам испытаний стандартных образцов, как это делают для литейных сплавов. «Для большинства деталей неответственного назначения достаточно использовать средние значения прочности материала. Более жёсткие требования сохраняются для основных и особо ответственных деталей. Такой подход позволит сократить объём испытаний и упростить внедрение аддитивных технологий в серийное производство авиационной техники», — сказал он.
Что с кадрами
Помимо совершенствования порядка сертификации, ускорить масштабирование 3D-печати можно за счёт увеличения числа специалистов, владеющих навыками проектирования деталей под аддитивные технологии и сопровождения их производства. Для этого в образовательном центре ЦАТ разработаны специальные программы. Генеральный директор ЦАТ Алексей Мазалов отметил, что расширение применения аддитивных технологий требует комплексной работы: совершенствовать порядок подтверждения характеристик деталей и одновременно готовить специалистов.
Где обсуждали
Предложения ЦАТ были озвучены в ходе панельных дискуссий форума АТЛаС. Мероприятие прошло в Москве и было посвящено аддитивным технологиям и лазерным системам. Организатором выступила АНО «Консорциум АТЛаС», объединяющая промышленные предприятия, научные организации и вузы. В деловой программе приняли участие более 90 спикеров и экспертов. Форум объединил представителей 36 регионов России.
Коротко: главное
-
Что тормозит внедрение 3D-печати? — Полный цикл испытаний для каждой новой детали.
-
Что предлагает ЦАТ? — Единую доказательную базу для деталей из одного материала.
-
Для каких деталей достаточно средних значений прочности? — Для неответственных.
-
Что нужно для масштабирования 3D-печати? — Подготовка специалистов.
-
Где озвучили предложения? — На форуме АТЛаС в Москве.
Резюме
Полный цикл испытаний для каждой новой напечатанной детали увеличивает сроки сертификации.
ЦАТ предлагает использовать единую доказательную базу для изделий из одного материала.
Для неответственных деталей достаточно средних значений прочности, как для литейных сплавов.
Для масштабирования 3D-печати необходимо готовить специалистов по проектированию и сопровождению производства.
Предложения озвучены на форуме АТЛаС, объединившем 36 регионов.
Материал подготовлен изданием «Техносуверен» (technosuveren.ru).
Дата публикации: 9 октября 2026 года.
