На Уральском заводе гражданской авиации (АО «УЗГА») активно внедряются аддитивные технологии, что позволяет предприятию не только оптимизировать производственные процессы, но и значительно расширить свои возможности в создании крупногабаритных деталей. В преддверии «Аддитивного конгресса №1», который пройдет 19 сентября в Москве при поддержке Министерства промышленности и торговли России, завод делится своими достижениями в области аддитивного производства.
С момента запуска двух крупных 3D-принтеров в прошлом году, УЗГА значительно сократило время на изготовление формообразующей оснастки для вакуумного формования изделий из полимерных композиционных материалов — с 10-12 недель до 2-3 недель. Такие инновации не только повышают скорость производства, но и снижают затраты на трудозатраты и ресурсы, что является важным аспектом в современных условиях конкурентного рынка.
Современные 3D-принтеры УЗГА отличаются значительными размерами рабочей зоны, позволяя создавать детали длиной до 5 метров, шириной до 1,8 метра и высотой до 1,5 метра. Эти машины применяют технологию Filament Growth Fabrication (FGF), которая обеспечивает экструзию расплавленного пластика, в частности полиамида с 30% наполнением углеволокна. Как отмечают специалисты, такая оснастка демонстрирует высокую точность и надежность даже при температурах до 130°C.
Также на УЗГА активно применяется технология Fused Deposition Modeling (FDM), позволяющая быстро производить модели деталей из полимерных материалов, таких как PETG. Эти материалы, обладающие высокой прочностью, находят широкое применение в производстве мелких элементов конструкции беспилотных летательных аппаратов и макетов различных агрегатов.
Внедрение аддитивных технологий на УЗГА стало значимым шагом в модернизации производственного процесса и открывает новые горизонты для разработки инновационной продукции. Это не только отвечает актуальным запросам рынка, но и подчеркивает стремление завода быть на передовой технологического прогресса в области авиационного производства.
