Полированные лопатки авиационных двигателей — детали, от качества которых зависит безопасность полётов. Выявить на них мельчайшие дефекты размером от 40 микрон человеческий глаз не всегда способен, особенно при росте объёмов выпуска. До недавнего времени каждую лопатку осматривал специалист отдела технического контроля вручную. Это не исключало ошибок из-за человеческого фактора и тормозило производственные процессы. Объединённая двигателестроительная корпорация Ростеха начала промышленную эксплуатацию систем контроля на базе искусственного интеллекта и машинного зрения. Программно-аппаратные комплексы «Точка контроля» автоматически выявляют любые отклонения от нормы, незаметные глазу, на шести типах полированных лопаток компрессоров, включая новейший двигатель ПД-8 для «Суперджета-100». Робот сам подаёт деталь в зону осмотра, камера сверхвысокого разрешения делает снимки, нейросеть сравнивает с эталоном. Внедрение уже позволило высвободить квалифицированных контролёров для более сложных задач, а пропускная способность участка выросла.
Автономные комплексы заработали на предприятии ОДК-Сатурн в Ярославской области. «Точка контроля» — это не просто камера и программа, а полностью роботизированный пост. Робот самостоятельно подаёт лопатку в зону осмотра, система машинного зрения получает изображения поверхностей, затем бесконтактным способом наносится разметка индикаций. Оборудование фиксирует отклонения размером от 40 микрон. Результаты сохраняются для анализа и выявления причин повторяющихся несоответствий.
Директор по цифровой трансформации ОДК-Сатурн Евгений Алексеев отметил, что на предварительном контроле лопаток на искусственный интеллект переложили самую трудоёмкую часть. Итоги опытной эксплуатации подтвердили заявленные характеристики. Метрики точности и полноты достигли целевых значений и продолжают расти в процессе использования установки. По его словам, два роботизированных поста уже обеспечивают предварительный контроль шести типов лопаток газотурбинных двигателей. В планах — масштабировать решение на другие типы деталей и другие предприятия ОДК.
Ручной контроль, который применялся раньше, имел два слабых места. Во-первых, человеческий глаз не гарантирует стопроцентное выявление микроскопических дефектов на зеркальных криволинейных поверхностях. Во-вторых, когда объёмы выпуска растут, поток деталей становится таким, что даже опытный контролёр физически не успевает проверять каждую с нужной тщательностью. Это создавало узкие места в производстве.
Теперь квалифицированных контролёров переориентируют на более сложные задачи: контроль геометрии деталей, анализ технологических причин отклонений, верификацию нестандартных случаев. То есть человеческие ресурсы перераспределяются с монотонной работы на интеллектуальную аналитику, что повышает скорость и качество производственного цикла.
Проект реализован при грантовой поддержке фонда «Сколково» в рамках федерального проекта «Искусственный интеллект» национальной программы «Цифровая экономика». Генеральный директор компании-разработчика «Точка зрения» Александр Ганин назвал доведение такого решения до промышленной эксплуатации серьёзным рубежом. Он подчеркнул, что задача автоматического контроля микроскопических индикаций на криволинейных зеркальных поверхностях — одна из самых сложных для технологий машинного зрения в промышленности. Теперь, по его словам, есть платформа, которую можно развивать, наращивать номенклатуру деталей и масштабировать.
