Производство деталей стрелкового оружия сложной внутренней геометрии традиционными методами остаётся долгим и трудоёмким, а качество не всегда стабильным. Центр аддитивных технологий Ростеха напечатал партию дульных тормозов-компенсаторов-пламегасителей на 3D-принтере из титанового порошка. Масса одного изделия не превышает 300 граммов, а вся партия заготовок была изготовлена на одной рабочей платформе практически за одни сутки. Генеральный директор ЦАТ Алексей Мазалов заявил: «Проект позволил на практике продемонстрировать оперативность нашего производства. Точный подбор материала и режимов печати позволил сократить сроки изготовления и снизить итоговую стоимость каждой заготовки».
Центр аддитивных технологий, входящий в Объединённую двигателестроительную корпорацию, изготовил для заказчика детали стрелкового оружия на 3D-принтере. Речь идёт о партии дульных тормозов-компенсаторов-пламегасителей закрытого типа. Устройство устанавливается на ствол огнестрельного оружия и делает стрельбу более комфортной, точной и безопасной. Закрытая конструкция гасит вспышку, уменьшает отдачу и не травмирует слух стрелка.
Деталь представляет собой монолитный корпус с внутренними перегородками рельефной формы и отверстиями, расположенными под углом. Подобные изделия производят и традиционными способами, но это долгий и трудоёмкий процесс. Получаемая деталь нередко имеет отклонения по геометрии и характеристикам.
Почему 3D-печать выгоднее традиционного производства
Конструкция устройства была разработана компанией-заказчиком специально под аддитивное производство. Специалисты ЦАТ изготовили детали методом селективного лазерного сплавления из отечественного титанового сплава. Это позволило создать устройство высокого качества и при этом гораздо легче традиционных аналогов — масса одного изделия не превышает 300 граммов.
Использование аддитивной технологии сократило сроки изготовления изделия сложной внутренней геометрии и снизило его себестоимость по сравнению с традиционными методами. Вся партия заготовок была напечатана на одной рабочей платформе практически за одни сутки.
Какие сложности пришлось преодолеть
Основная технологическая сложность при изготовлении подобных изделий методом лазерного сплавления связана с их сложной внутренней геометрией. При подготовке производства специалисты ЦАТ заранее определили ориентацию детали, расположение внутренних поддержек и параметры формирования перегородок и каналов. Это позволило обеспечить качество внутренних поверхностей и избежать трудоёмкой последующей обработки.
Благодаря накопленному опыту технологи ЦАТ изготовили устройство монолитным, без сборки отдельных элементов. После печати деталь потребовала минимальной финальной обработки и не нуждалась в сложных операциях по очистке внутренних каналов и полостей.
Что это значит для серийного выпуска
Проект интересен тем, что нужно было отработать печать монолитной детали со сложной внутренней геометрией и подтвердить возможности технологии для будущей серии этого изделия. Одновременно проект позволил на практике продемонстрировать оперативность производства. Точный подбор материала и режимов печати сократил сроки изготовления и снизил итоговую стоимость каждой заготовки.
Таким образом, Ростех не просто изготовил партию деталей, а подтвердил, что аддитивные технологии пригодны для серийного выпуска сложных оружейных компонентов. Это открывает путь к более быстрому и дешёвому производству стрелкового оружия.
Коротко: главное
-
Какую деталь напечатали? — Дульный тормоз-компенсатор-пламегаситель закрытого типа.
-
Из какого материала? — Из отечественного титанового сплава.
-
Какая масса изделия? — Не более 300 граммов.
-
За какое время напечатали партию? — За одни сутки на одной рабочей платформе.
-
Какое главное преимущество? — Сокращение сроков изготовления и снижение себестоимости.
Резюме
-
Центр аддитивных технологий Ростеха напечатал на 3D-принтере партию дульных тормозов-компенсаторов-пламегасителей для стрелкового оружия.
-
Детали изготовлены методом селективного лазерного сплавления из отечественного титанового сплава.
-
Масса одного изделия не превышает 300 граммов, партия напечатана за сутки на одной платформе.
-
Технология позволила создать монолитную деталь сложной внутренней геометрии без сборки и с минимальной финальной обработкой.
-
Проект подтвердил возможность серийного производства подобных изделий.
Материал подготовлен изданием «Техносуверен» (technosuveren.ru).
Дата публикации: 21 сентября 2026 года.
