Предприятие ОДК-Сатурн, входящее в Объединённую двигателестроительную корпорацию (ОДК) Госкорпорации «Ростех», ввело в эксплуатацию современное цифровое решение, позволившее многократно сократить временные задержки производственного процесса и уменьшить объем потерь.
Благодаря установленному программно-аппаратному комплексу время, требуемое для прохождения контрольных процедур, сократилось в 6,4 раза. Ранее процедура держалась на уровне десятков часов, а теперь занимает считанные минуты.
Такое впечатляющее ускорение достигается за счёт внедрения тепловизионных камер, встроенных в систему контроля температуры деталей. Камеры фиксируют тепловые карты контролируемых поверхностей и передают данные в режиме реального времени на экран монитора. Система проверяет температуру изделия и выдаёт сигнал, разрешающий приступить к контролю размеров и формы деталей двигателя. Такой подход позволяет соблюсти строгие требования ГОСТа, предписывающие измерять детали при строго установленной температуре (+20°C).
До сих пор процесс зависел от длительных циклов выдержки, иногда растягиваясь на целые сутки. Основной причиной долгого ожидания являлось длительное выравнивание температуры деталей после производства, влияющее на точность последующих измерений. Использование тепловизионных датчиков позволило контролировать ход нагрева и остывания изделия, сокращая промежуток времени между изготовлением и началом контрольных испытаний.
«Это уникальный результат повышения эффективности нашего производства. То, что раньше занимало до полутора суток, теперь измеряется минутами», — прокомментировал заместитель директора по цифровой трансформации ОДК-Сатурн Александр Сорокин.
Основной задачей проекта стало устранение длительного интервала ожидания, именуемого технологической выдержкой, в ходе которого деталь доводилась до нужных параметров. Применение нового метода сделало возможным быстрое перемещение деталей на следующий этап производства сразу после завершения автоматической калибровки температурных характеристик.
Подобные решения — это яркий пример модернизации промышленных процессов, показывающий, как технологии могут преобразовывать привычные процедуры и кардинально менять производительность заводов. Помимо сокращения временных задержек, компания ожидает дальнейшее уменьшение сроков выпуска конечной продукции и повышение общей эффективности производственной цепи.
Технология прошла проверку в условиях реальной эксплуатации и уже показала значительный экономический эффект. Комплекс сначала был испытан в центральной измерительной лаборатории, а затем начал использоваться на 14 участках контроля деталей и сборки агрегатов. Процесс разработки велась силами команды молодых специалистов лаборатории цифровых технологий ОДК-Сатурн под руководством опытных наставников.
Этот удачный опыт — часть более обширной программы цифровизации, проводимой предприятием. Уже выполнены семь проектов оптимизации технологических процессов, связанных с учётными системами, доставкой приборов и организацией проверок инструмента. Все предпринятые шаги направлены на то, чтобы повысить точность измерений, сократить простои и сделать весь цикл производства эффективнее.
Эффективность системы, помимо скорости, подкрепляется точностью выполняемых замеров. Данные регистрируются автоматически, создаются электронные отчёты, фиксирующие все этапы процесса, что обеспечивает полную прозрачность и облегчает аудит.
Новая технология уже успела доказать свою эффективность, заметно сократив цикл изготовления двигателей. Это позволяет предприятию лучше реагировать на рыночные запросы и наращивать объёмы производства, сохраняя высокое качество готовой продукции.
Такой подход показывает, как цифровизация и интеграция передовых технологий могут изменять традиционный уклад работы предприятий оборонно-промышленного комплекса, превращаясь в инструмент, позволяющий конкурировать на мировом рынке авиастроителей и обеспечивать стабильный рост производительности.
